Tavaliselt moodustatakse poldipea külmotsingu plasti töötlemisel, võrreldes lõikamistöötlemisega on metallkiud (metalltraat) toote kuju järgi pidev, ilma keskelt lõikamata, mis parandab toote tugevust, eriti suurepärased mehaanilised omadused. Külmvormimisprotsess hõlmab lõikamist ja vormimist, ühe klõpsuga, topeltklõpsuga külmotsa ja mitme asendiga automaatset külmotsa.Automaatset külmvormimismasinat kasutatakse mitme vormimisvormi tembeldamiseks, segamiseks, ekstrudeerimiseks ja läbimõõdu vähendamiseks .Simplex biti või mitme jaamaga automaatne külmotsimismasin, mis kasutab algse tooriku töötlemisomadusi, koosneb materjalist, mille pikkus on 5–6 meetrit või kaal on 1900–2000 kg valtstraadi terastraadi suurusest, töötlemine tehnoloogia on külmotsa vormimise omadused ei ole eelnevalt lõigatud lehe toorik, vaid KASUTAB automaatset külmotsimismasinat ise varda ja valtstraadi terastraadi lõikamise ja tooriku kummutamise teel (vajadusel).Enne ekstrusiooniõõnsust peab toorik ümber kujundada.Tooriku saab vormimise teel.Toorikut ei ole vaja enne väänamist, läbimõõdu vähendamist ja pressimist vormida.Pärast tooriku lõikamist saadetakse see häirimistöökohta.See jaam võib parandada tooriku kvaliteeti, vähendada järgmise jaama vormimisjõudu 15-17% ja pikendab vormi eluiga.Külmvormimisega saavutatav täpsus on seotud ka vormimismeetodi valiku ja kasutatava protsessiga. Lisaks sõltub see ka vormimismeetodist. kasutatavate seadmete konstruktsiooniomadused, protsessi omadused ja nende olek, tööriista täpsus, eluiga ja kulumisaste. Külmtöötlusel ja ekstrusioonil kasutatava kõrglegeeritud terase puhul ei tohiks kõvasulami stantsi tööpinna karedus olla Ra = 0,2 um, kui Sellise stantsi tööpinna karedus ulatub Ra = 0,025-0,050 um, sellel on maksimaalne kasutusiga.
Poldi keerme töödeldakse tavaliselt külmprotsessiga, nii et teatud läbimõõduga kruvi toorik rullitakse läbi keermeplaadi (stants) ja niit moodustub keermeplaadi (stantsi) survel. Seda kasutatakse laialdaselt, kuna kruvikeerme plastist voolujoont ei lõigata ära, tugevus suureneb, täpsus on kõrge ja kvaliteet ühtlane. Lõpptoote keerme välisläbimõõdu saamiseks on keerme tooriku nõutav läbimõõt erinev, sest seda piirab keerme täpsus, kas materjali kattekiht ja muud tegurid.Valtsimine (rullimine) presskeerme on meetod keermehammaste moodustamiseks plastilise deformatsiooni teel.See on keermega, millel on sama samm ja koonusekujuline rullimine ( valtsitud traatplaat) stants, üks külg silindrilise kesta väljapressimiseks, teine pool kesta pöörlemiseks, lõplik valtsimisvorm koonilisel kujul kantakse kestale, nii et niit moodustub. Rullimise (hõõrumise) survekeerme töötlemise ühine punkt on see, et veeremispöörete arv ei ole liiga palju, kui liiga palju, kasutegur on madal, niidihammaste pind on kerge toota eraldumist või ebakorrapärast pandla nähtust.Vastupidi, kui pöörete arv on liiga väike, keerme läbimõõt on lihtne ringi kaotada, veererõhk ebanormaalselt suureneb varajases staadiumis, mille tulemuseks on stantsi eluiga.Sagedased veerekeerme vead: mõned pinnapraod või kriimustused keermel;Härakas lukk;Keere on ümarusest väljas.Kui need defekte esineb suurtes Arvu, need leitakse töötlemisetapis.Kui väike hulk neid defekte ilmneb, tootmisprotsess ei märka need vead voolavad kasutajale, põhjustades probleeme.Seetõttu tuleks töötlemise tingimuste võtmeküsimused võtta kokku, et kontrollida neid võtmetegureid tootmisprotsessis.
Kõrge tugevusega kinnitusdetailid tuleb karastada ja karastada vastavalt tehnilistele nõuetele. Kuumtöötlemise ja karastamise eesmärk on parandada kinnitusdetailide terviklikke mehaanilisi omadusi, et need vastaksid ettenähtud tõmbetugevuse väärtusele ja paindetugevuse suhtele. Kuumtöötlustehnoloogial on oluline mõju ülitugevate kinnitusdetailide sisemine kvaliteet, eriti selle sisemine kvaliteet. Seetõttu on kvaliteetsete ülitugevate kinnitusdetailide tootmiseks vaja täiustatud kuumtöötlemistehnoloogia seadmeid. Kõrgtugevate poltide suure tootmisvõimsuse ja madala hinna ning ka nende suhteliselt peene ja täpse struktuuri tõttu. kruvikeere, kuumtöötlusseadmed peavad olema suure tootmisvõimsusega, kõrge automatiseerituse ja hea kuumtöötluse kvaliteediga. Alates 1990. aastatest on pideva kuumtöötluse tootmisliin koos kaitsva atmosfääriga olnud domineerivas seisundis. Põrkepõhjaga tüüp ja võrkvööga ahi sobivad eriti hästi väikeste ja keskmise suurusega kinnitusdetailide kuumtöötlemiseks ja karastamiseks. Karastusliin on lisaks ahju tihendile hea, kuid sellel on ka täiustatud atmosfäär, temperatuur ja protsessi parameetrid. arvuti juhtimine, seadmete rikkehäire ja kuvafunktsioonid. Kõrgtugevad kinnitusdetailid käitatakse automaatselt alates etteandmisest – puhastamisest – kuumutamisest – karastamisest – puhastamisest – karastamisest – värvimisest kuni võrguühenduseta liinini, tagades tõhusalt kuumtöötluse kvaliteedi. Kruvi keerme dekarburiseerimine põhjustab kinnitusdetaili komistamise esimesena, kui see ei vasta mehaanilistele jõudlusnõuetele, mistõttu kruvikinnitus kaotab oma tõhususe ja lühendab kasutusiga. Tooraine dekarboniseerimise tõttu, kui lõõmutamine ei ole asjakohane, põhjustab see toorme dekarbonisatsioonikiht süvendatud.Jahutamise ja karastamise kuumtöötlemise käigus tuuakse osa oksüdeerivaid gaase tavaliselt ahju väljastpoolt.Langterastraadi rooste või külmtõmbamise järel traattraadile jäänud jääk laguneb pärast ahjus kuumutamist. , tekitades oksüdeerivat gaasi.Terastraadi pinna rooste on näiteks valmistatud raudkarbonaadist ja hüdroksiidist, pärast soojust laguneb CO ₂ ja H ₂ O, mis raskendab dekarburiseerimist.Tulemused näitavad, et dekarburiseerimise aste Keskmise süsinikusisaldusega legeerterase materjal on tõsisem kui süsinikterase oma ja kiireim dekarbureerimistemperatuur on vahemikus 700–800 kraadi Celsiuse järgi. Kuna terastraadi pinnal olev kinnitus laguneb ja ühineb teatud tingimustes kiirel kiirusel süsinikdioksiidiks ja veeks Kui lindi pideva võrguga ahju gaasijuhtimine ei ole sobiv, põhjustab see ka kruvi dekarboniseerimise vea. Kui ülitugev polt on külmpeaga, ei ole tooraine ja lõõmutatud dekarburiseeriv kiht mitte ainult alles, vaid ka ekstrudeeritakse keerme ülaosa, mille tulemuseks on karastamist vajavate kinnitusdetailide pinna mehaaniliste omaduste (eriti tugevuse ja kulumiskindluse) vähenemine. Lisaks on terastraadi pinna dekarburiseerimine, pind ja sisemine korraldus erinev ning neil on erinev paisumiskoefitsient, karastamine võib tekitada pinnapragusid.Seetõttu, et kaitsta niidi ülaosas dekarburiseerimisel soojuskarastamisel, vaid ka toormaterjalide puhul on olnud mõõdukalt kaetud süsiniku dekarburiseerimine kinnitusdetailide, keerake ära võrgulint ahju kaitsva atmosfääri põhilises võrdses algse süsinikusisalduse ja süsiniku katteosadele, juba dekarburiseerimiskinnitused aeglaselt tagasi algse süsinikusisalduseni, süsiniku potentsiaal on seatud 0,42% 0,48% soovitav, nanotorud ja karastus kuumutamise temperatuur, sama ei saa kõrgel temperatuuril, et vältida jämedat terad, mõjutavad mehaanilisi omadusi.Kinnitite peamised kvaliteediprobleemid karastus- ja karastusprotsessis on: karastuse kõvadus on ebapiisav;Ebaühtlane kõvenemise kõvadus;Summutamise deformatsiooni ületamine;Summutav pragunemine.Sellised probleemid põllul on sageli seotud tooraine, karastuskuumutusega. ja kustutav jahutamine. Kuumtöötlemisprotsessi õige formuleerimine ja tootmisprotsessi standardiseerimine võivad sageli selliseid kvaliteediõnnetusi vältida.
Postitusaeg: mai-31-2019