Tavaliselt vormitakse poldipea külmpressimise teel plasttöötlemise teel. Võrreldes lõikamisega on toote kuju mööda kulgev metallkiud (metalltraat) pidev, ilma keskelt lõikamata, mis parandab toote tugevust, eriti suurepäraseid mehaanilisi omadusi. Külmpressimise protsess hõlmab lõikamist ja vormimist, ühe- ja kahekordse klõpsuga külmpressimist ning mitmepositsioonilist automaatset külmpressimist. Automaatset külmpressimismasinat kasutatakse stantsimiseks, ülespressimiseks, ekstrudeerimiseks ja läbimõõdu vähendamiseks mitmes vormimisvormis. Simpleksbitt või mitmejaamaline automaatne külmpressimismasin, mis kasutab originaaltooriku töötlemisomadusi, on valmistatud 5–6 meetri pikkusest materjalist või 1900–2000 kg kaaluvast terastraadist. Külmpressimise tehnoloogia iseloom seisneb selles, et toorikut ei lõigata eelnevalt, vaid automaatse külmpressimismasina abil lõigatakse ja ülespressitakse toorik varda ja terastraadi abil (vajadusel). Enne ekstrusiooniõõnsust tuleb toorik ümber vormida. Toorikut saab vormimise teel. Toorikut ei ole vaja enne ülespressimist, läbimõõdu vähendamist ja pressimist vormida. Pärast... Kui toorik on lõigatud, saadetakse see stantsimisjaama. See jaam võib parandada tooriku kvaliteeti, vähendada järgmise jaama vormimisjõudu 15–17% ja pikendada vormi eluiga. Külmpressimise teel saavutatav täpsus on seotud ka vormimismeetodi valiku ja kasutatava protsessiga. Lisaks sõltub see ka kasutatavate seadmete konstruktsioonilistest omadustest, protsessi omadustest ja nende olekutest, tööriista täpsusest, elueast ja kulumisastmest. Külmpressimisel ja ekstrusioonil kasutatava kõrglegeeritud terase puhul ei tohiks kõvasulamvormi tööpinna karedus olla Ra = 0,2 μm, kui sellise vormi tööpinna karedus ulatub Ra = 0,025–0,050 μm-ni, on selle eluiga maksimaalne.
Poldi keermeid töödeldakse tavaliselt külmmeetodil, nii et teatud läbimõõduga kruvitoorik veeretatakse läbi keermeplaadi (matriitsi) ja keerme moodustatakse keermeplaadi (matriitsi) surve abil. Seda kasutatakse laialdaselt, kuna kruvikeerme plastiline voolujoon ei katke, tugevus suureneb, täpsus on kõrge ja kvaliteet ühtlane. Lõpptoote keerme välisläbimõõdu saamiseks on keermetooriku vajalik läbimõõt erinev, kuna seda piiravad keerme täpsus, materjali kate ja muud tegurid. Valtsimis- (rullimis-) pressimis-keerme on keermehammaste plastilise deformatsiooni meetod. Valtsimis- (rullimis-) pressimis-) keerme puhul, millel on sama samm ja kooniline kuju, ekstrudeeritakse valtsimis- (rullimis-) traatplaadi) matriitsi üks külg silindrilise kesta väljapressimiseks ja teine külg kesta pöörlemiseks. Viimane valtsimismatriits kannab koonilise kuju kestale, nii et keerme moodustub. Valtsimis- (hõõrumis-) survekeerme töötlemise ühine joon on see, et valtsimispöörete arv ei ole liiga suur. Kui see on liiga suur, on efektiivsus madal ja keermehammaste pind võib kergesti puruneda või tekkida korrapäratu deformatsiooni nähtus. Vastupidi, kui pöörete arv on liiga väike, kaotab keerme läbimõõt kergesti ringi ja valtsimisrõhk suureneb algstaadiumis ebanormaalselt, mille tulemuseks on lühendatud matriitsi eluiga. Valtsimisniidi tavalised defektid: keermel on mõned pinnapraod või kriimustused; korratu paindumine; keerme ümarus. Kui neid defekte esineb palju, leitakse need töötlemisetapis. Kui neid defekte esineb vähe, ei märka tootmisprotsessis need defektid ja need levivad kasutajani, tekitades probleeme. Seetõttu tuleks töötlemistingimuste põhiküsimusi kokku võtta, et kontrollida neid peamisi tegureid tootmisprotsessis.
Kõrgtugevaid kinnitusdetaile tuleb karastada ja lõõmutada vastavalt tehnilistele nõuetele. Kuumtöötluse ja karastamise eesmärk on parandada kinnitusdetailide terviklikke mehaanilisi omadusi, et need vastaksid ettenähtud tõmbetugevuse väärtusele ja paindetugevuse suhtele. Kuumtöötlustehnoloogial on oluline mõju kõrgtugevate kinnitusdetailide sisemisele kvaliteedile, eriti selle sisemisele kvaliteedile. Seetõttu on kvaliteetsete kõrgtugevate kinnitusdetailide tootmiseks vaja täiustatud kuumtöötlustehnoloogia seadmeid. Kõrgtugevate poltide suure tootmisvõimsuse ja madala hinna ning kruvikeerme suhteliselt peene ja täpse struktuuri tõttu peavad kuumtöötlusseadmed olema suure tootmisvõimsusega, kõrge automatiseerimisastmega ja hea kuumtöötluskvaliteediga. Alates 1990. aastatest on kaitsva atmosfääriga pidev kuumtöötlusliin olnud domineerivas positsioonis. Löögipõhjaga ja võrklindiga ahjud sobivad eriti hästi väikeste ja keskmise suurusega kinnitusdetailide kuumtöötluseks ja karastamiseks. Lisaks ahju tihendamisele on karastusliinil head omadused, kuid sellel on ka täiustatud atmosfääri-, temperatuuri- ja arvutijuhtimise protsessiparameetrid, seadmete rikkehäire ja kuvamisfunktsioonid. Kõrgtugevad kinnitusdetailid töötavad automaatselt alates söötmisest – puhastamisest – kuumutamisest – karastamisest – puhastamisest – karastamisest – värvimisest kuni võrguühenduseta liinini, tagades tõhusalt kuumtöötluse kvaliteedi. Kruvikeerme dekarboniseerimine põhjustab kinnitusdetaili esimese rakendumise, kui see ei vasta mehaanilistele jõudlusnõuetele, mis omakorda kaotab kruvikinnituse efektiivsuse ja lühendab selle kasutusiga. Tooraine dekarboniseerimise tõttu, kui lõõmutamine ei ole sobiv, süvendab tooraine dekarboniseerimiskihti. Karastamise ja karastamise kuumtöötluse ajal juhitakse tavaliselt väljastpoolt ahju sisse mõned oksüdeerivad gaasid. Terastraadi rooste või traattraadile pärast külmtõmbamist jäänud jäägid lagunevad pärast ahjus kuumutamist, tekitades oksüdeerivat gaasi. Näiteks terastraadi pinna rooste on valmistatud raudkarbonaadist ja hüdroksiidist ning pärast kuumutamist toimub roostetamine. laguneb CO₂-ks ja H₂O-ks, süvendades seeläbi dekarboniseerimist. Tulemused näitavad, et keskmise süsinikusisaldusega legeerterase dekarboniseerimisaste on tõsisem kui süsinikterasel ja kiireim dekarboniseerimistemperatuur on vahemikus 700–800 kraadi Celsiuse järgi. Kuna terastraadi pinnal olev kinnitus laguneb ja ühineb teatud tingimustel kiiresti süsinikdioksiidiks ja veeks, põhjustab pideva võrguga ahju gaasikontrolli ebapiisav toimimine ka kruvi dekarboniseerimisvea. Kui ülitugev polt on külmpeaga, siis toormaterjal ja lõõmutatud dekarboniseerimiskiht mitte ainult ei jää alles, vaid pressitakse keerme ülaossa, mille tulemuseks on karastatavate kinnitusdetailide pinna mehaaniliste omaduste (eriti tugevuse ja kulumiskindluse) vähenemine. Lisaks on terastraadi pinna dekarboniseerimisel pind ja sisemine struktuur erinevad ning neil on erinev paisumiskoefitsient, karastamine võib põhjustada pinnapragusid. Seetõttu on dekarboniseerimise ülaosa kaitsmiseks kuumkarastamisel, aga ka tooraine puhul mõõdukalt kaetud süsinikuga. Kinnitusdetailide dekarboniseerimisel kasutatakse ära võrgust ahju kaitseatmosfääri, mille süsinikusisaldus on võrdne algse osa süsinikuga ja süsinikuga kaetud osad. Juba dekarboniseeritud kinnitusdetailid taastavad aeglaselt oma algse süsinikusisalduse. Süsinikupotentsiaal on 0,42% (soovitatav 0,48%). Nanotorude ja karastuskuumutustemperatuuri korral ei saa sama temperatuuri saavutada, et vältida jämedateralisi osakesi, mis mõjutavad mehaanilisi omadusi. Kinnitusdetailide peamised kvaliteediprobleemid karastamise ja karastamise käigus on: ebapiisav karastuskõvadus; ebaühtlane karastuskõvadus; karastusdeformatsiooni ületamine; karastuspragunemine. Sellised probleemid on sageli seotud tooraine, karastuskuumutuse ja -jahutusega. Kuumtöötlusprotsessi õige kavandamine ja tootmisprotsessi standardiseerimine aitavad selliseid kvaliteediprobleeme sageli vältida.
Postituse aeg: 31. mai 2019