Tavaliselt moodustatakse poldipea külmotsingu plasti töötlemisel, võrreldes lõikamistöötlemisega on metallkiud (metalltraat) toote kuju järgi pidev, ilma keskelt lõikamata, mis parandab toote tugevust, eriti suurepärased mehaanilised omadused. Külmvormimisprotsess hõlmab lõikamist ja vormimist, ühe klõpsuga, topeltklõpsuga külmotsa ja mitme asendiga automaatset külmotsingut. Automaatset külmvormimismasinat kasutatakse mitme vormimisvormi tembeldamiseks, segamiseks, ekstrudeerimiseks ja läbimõõdu vähendamiseks .Simplex biti või mitme jaamaga automaatne külmotsimismasin, mis kasutab algse tooriku töötlemisomadusi, koosneb materjalist, mille pikkus on 5–6 meetrit või kaal on 1900–2000 kg valtstraadi terastraadi suurusest, töötlemine tehnoloogia on külmotsingu omadused, ei ole eelnevalt lõigatud lehe toorik, vaid KASUTAB automaatset külmotsingu masinat ennast varda ja valtstraadi terastraadi abiltooriku lõikamine ja väänamine (vajadusel).Enne ekstrusiooniõõnsust tuleb toorik ümber kujundada.Tooriku saab vormimise teel.Toorik ei vaja enne väänamist, läbimõõdu vähendamist ja pressimist vormimist.Pärast tooriku lõikamist saadetakse häirivasse töökohta.See jaam võib parandada tooriku kvaliteeti, vähendada järgmise jaama vormimisjõudu 15-17% ja pikendada vormi eluiga.Külmvormimisega saavutatav täpsus on samuti seotud vormimismeetodi ja kasutatava protsessi valik.Lisaks oleneb see ka kasutatavate seadmete konstruktsioonilistest omadustest, protsessi omadustest ja nende olekust, tööriista täpsusest, tööeast ja kulumisastmest.Külmotsimisel ja ekstrusioonil kasutatava kõrglegeeritud terase puhul, kõvasulamist matriitsi tööpinna karedus ei tohiks olla Ra = 0,2 um, kui sellise matriitsi tööpinna karedus ulatub Ra = 0,025-0,050 um, on selle maksimaalne kasutusiga.
Poldi keerme töödeldakse tavaliselt külmprotsessiga, nii et teatud läbimõõduga kruvi toorik rullitakse läbi keermeplaadi (stants) ja niit moodustub keermeplaadi (stantsi) survel. Seda kasutatakse laialdaselt, kuna kruvikeerme plastist voolujoont ei lõigata ära, tugevus suureneb, täpsus on kõrge ja kvaliteet ühtlane. Lõpptoote keerme välisläbimõõdu saamiseks on keerme tooriku nõutav läbimõõt erinev, sest seda piirab keerme täpsus, kas materjali kate ja muud tegurid.Valtsimine (rullimine) presskeerme on meetod keermehammaste moodustamiseks plastilise deformatsiooni teel.See on keermega, mille samm ja koonuse kuju on valtsimine ( valtsitud traatplaat) stants, üks külg silindrilise kesta väljapressimiseks, teine pool kesta pöörlemiseks, lõplik valtsimisvorm koonilisel kujul kantakse üle kestale, nii et niit moodustub. Rulli (hõõrumine) survekeerme protsessÜhine mõte on see, et veeremispöörete arv ei ole liiga palju, kui liiga palju, on efektiivsus madal, niidihammaste pinnal on lihtne tekitada eraldumist või ebakorrapärast pandla nähtust. Vastupidi, kui pöörete arv on liiga suur väikese keerme läbimõõduga on lihtne ring kaotada, valtsimisrõhk suureneb varajases staadiumis ebanormaalselt, mille tulemuseks on stantsi eluea lühenemine. Rullkeerme sagedased vead: mõned pinnapraod või kriimustused keermel;Härane pannal;Keere on ümarusest väljas .Kui need defektid esinevad suurel hulgal, leitakse need töötlemisetapis.Kui neid defekte esineb vähe, ei märka tootmisprotsess neid defekte kasutajani, põhjustades probleeme.Seetõttu on põhiprobleemid töötlemistingimused tuleks kokku võtta, et kontrollida neid võtmetegureid tootmisprotsessis.
Kõrge tugevusega kinnitusdetailid tuleb karastada ja karastada vastavalt tehnilistele nõuetele. Kuumtöötlemise ja karastamise eesmärk on parandada kinnitusdetailide terviklikke mehaanilisi omadusi, et need vastaksid ettenähtud tõmbetugevuse väärtusele ja paindetugevuse suhtele. Kuumtöötlustehnoloogial on oluline mõju ülitugevate kinnitusdetailide sisemine kvaliteet, eriti selle sisemine kvaliteet.Seetõttu on kvaliteetsete ülitugevate kinnitusdetailide tootmiseks vaja täiustatud kuumtöötlemistehnoloogia seadmeid. Kõrgtugevate poltide suure tootmisvõimsuse ja madala hinna ning ka nende suhteliselt peene ja täpse struktuuri tõttu. kruvikeere, kuumtöötlusseadmed peavad olema suure tootmisvõimsuse, kõrge automatiseerituse ja hea kuumtöötluse kvaliteediga. Alates 1990. aastatest on kaitsva atmosfääriga pidevkuumtöötluse tootmisliin olnud domineerivas seisundis.Põrkepõhjaga tüüp ja võrkvööga ahi sobivad eriti hästi väikeste ja keskmise suurusega kinnitusdetailide kuumtöötlemiseks ja karastamiseks. Karastusliin on lisaks ahju tihendile hea, kuid sellel on ka täiustatud atmosfäär, temperatuur ja protsessi parameetrid. arvuti juhtimine, seadmete rikete alarm ja kuvamise funktsioonid.Kõrgtugevad kinnitusdetailid käitatakse automaatselt alates etteandest – puhastamisest – kuumutamisest – kustutamisest – puhastamisest – karastamisest – värvimisest offline liinile, tagades tõhusalt kuumtöötluse kvaliteedi. Kruvikeerme dekarburiseerimine põhjustab kinnitusdetaili komistamise esimesena, kui see ei vasta mehaanilistele jõudlusnõuetele, mistõttu kruvikinnitus kaotab oma tõhususe ja lühendab kasutusiga. Tooraine dekarboniseerimise tõttu, kui lõõmutamine ei ole asjakohane, põhjustab see toormaterjali dekarboniseerimiskiht on süvendatud. Karastamisel ja karastamise kuumtöötlemisel on tavaliselt mõned oksüdeerivad gaasidlly toodud väljastpoolt ahju.Traadist terastraadi rooste või külmtõmbamise järel traadile jäänud jääk laguneb pärast ahjus kuumutamist, tekitades veidi oksüdeerivat gaasi.Kas see on näiteks terastraadi pinnarooste raudkarbonaat ja hüdroksiid, pärast kuumust laguneb CO ₂ ja H ₂ O, mis raskendab dekarburiseerimist. Tulemused näitavad, et keskmise süsinikusisaldusega legeerterase dekarburiseerimisaste on tõsisem kui süsinikterasel ja kiireim dekarburiseerimine temperatuur on vahemikus 700 kuni 800 kraadi Celsiuse järgi. Kuna terastraadi pinnal olev kinnitus laguneb ja ühineb teatud tingimustes suurel kiirusel süsinikdioksiidiks ja veeks, põhjustab pideva võrguga ahju gaasireguleerimine, kui see ei ole sobiv, kruvi dekarboniseerimisviga. Kui ülitugev polt on külmpeaga, siis tooraine ja lõõmutatud dekarburiseerimiskiht mitte ainult ei eksisteeri, vaid pressitakse välja keerme ülaossa,mille tulemuseks on karastamist vajavate kinnitusdetailide pinna mehaaniliste omaduste (eriti tugevuse ja kulumiskindluse) vähenemine. Lisaks on terastraadi pinna karburiseerimine, pind ja sisemine struktuur erinev ning neil on erinev paisumiskoefitsient, karastamine võib põhjustada pinnale pragusid. .Seetõttu, et kaitsta niidi ülaosas dekarburiseerimine kuumjahutamisel, aga ka tooraine jaoks on olnud mõõdukalt kaetud süsiniku dekarburiseerimine kinnitusdetailide, keerake eelise võrkvöö ahju kaitsev atmosfäär põhiliselt võrdne algse süsinikusisaldusega. ja süsinikkattega osad, juba dekarburiseerimiskinnitused aeglaselt tagasi algse süsinikusisalduseni, süsiniku potentsiaal on seatud 0,42% soovitav 0,48%, nanotorud ja karastus kuumutamise temperatuur, sama ei saa kõrgel temperatuuril, et vältida jämedat tera, mõjutada mehaanilist omadused.Kinnitite peamised kvaliteediprobleemid karastuses ja karastusprotsessis are: karastuskõvadus on ebapiisav;Ebaühtlane kõvenemise kõvadus;Summutamise deformatsiooni ületamine;Jahutuspragunemine.Sellised probleemid valdkonnas on sageli seotud tooraine, karastuskütte ja karastusjahutusega.Kuumtöötlemisprotsessi õige formuleerimine ja tootmisprotsessi standardimine võivad sageli selliseid kvaliteediõnnetusi vältida.
Postitusaeg: mai-31-2019